●自動車部品カシメ装置
自動車部品の組立工程において、カシメ作業を行う装置にロボシリンダ超高推力タイプを採用いただきました。
シリンダ先端にパンチを取り付け、カシメを行います。従来はエア＋油圧の増圧タイプのシリンダを使用していましたが、ワークは3種類あり、段取り替えでワーク毎に治具をセットし直す必要があり非常に面倒でした。
今回、ロボシリンダを採用したことにより、段取り替えが簡単になった他、以下の導入効果が見られました。今後、工場内にある170基の装置をロボシリンダに切替えが出来ないか検討中とのことです。
導入効果[お客様の試算結果]
| タクトタイム短縮 | 2.84秒→1.79秒 |
|---|---|
| 年間消費電力 | 4,073円→1,365円 |
| 年間CO2排出量削減 | 88.2kg→19.7kg-C |
| 工場内の装置全てエアから置き換えた場合の年間CO2排出量 | 15t-C→3.35t-C |
●ガラス基板搬送装置
ガラス基板加工工程の移動、排出を行う装置にロボシリンダロッドタイプを採用いただきました。
従来、右図の（1）〜（4）の工程にはエアシリンダを使用していましたが、ロボシリンダに置き換えた事で電力消費量の改善を行う事ができました。
導入効果[お客様の実測結果]
| エア使用時 | ロボシリンダ導入後 |
|---|---|
| 1サイクル当りのエア使用量： 0.0924Nm3 【条件】 ・平均サイクルタイム：70sec ・稼働時間：9h／日、240日／年 年間空気使用量：10,263Nm3 |
1日の運転電気量：1.32kwh／日 1年の運転電気量：330kwh／年 【効果】 330kwhで生成できる圧縮空気は 3,300（Nm3） （単位電力（kwh）当り10（Nm3）生成されるとして） 1-（3,300Nm3／10,263Nm3） ＝0.68＝68％ 約68％の電力削減 |
※一般的に単位電力（kwh）で生成できる圧縮空気は7〜1（Nm3）
